İşletmelerde verimlilik & OEE takibi

Ticari İşletmelerin varlık nedeni değer üretmektir (kar etmek). Üretim süreci, değer halkasının en önemli ve bilinmezlerinden biridir. Elimizdeki makinaları istenen anda müşteri taleplerini örtecek etkinlikte çalıştırmalıyız. İdeal durumda makinalarımızın sürekli, istenen performans da ve sıfır hata ile çalıştığını varsayarız. Ama gerçek hayat kayıplarla doludur;

• Arızalar
• Ayar ve Beklemeler
• Küçük duruşlar
• Hız düşümleri
• Hatalı üretimler ve yeniden işlemeler
• Etkin olmayan üretim

OEE (Overall equipment effectiveness) Toplam ekipman verimliliği, bir makinanın verimini tüm
açılardan bakarak ölçmek için geliştirilmiş bir kavramdır. Üretim veriminin dönemsel ve bölgesel olarak karşılaştırılması ve iyileştirilebilmesi için kullanılır. “ölçemediğinizi iyileştiremezsiniz”
Erişilebilirlik (Availability), Makine her an çalışabilir durumda mı?
Performans (Performance), Makine istenen hızda çalışabiliyor mu?
Kalite (Quality), Hatalı mal çıkıyor mu?

Toplam Ürettken Bakım (TÜB), Total Productive Meintenance (TPM)

Makine ve ekipmanlarn arıza yaparak devre dışı kalması en önemli üretim problemlerinden biridir. Çözüm için aşırı yedek parça bulundurarak makinelerin durma zamanlarını azaltmaya çalışmak pahalı bir yoldur. Bu nedenle tüm teçhizatın ortaya çıkarabileceği problemleri önceden kestirmek ve önlem almak önerilir. Bakım faaliyetlerinin arızaları önlemeye yönelmesi ve bunu yaparken de maliyet unsurunu sürekli göz önünde bulundurması esastır.  TPM üretim haricindeki diğer birimlerini de içine alan entegre bir sistem oluşturur. Üretim sisteminin verimini en üst düzeye çıkarmak, üretim hatlarında kayıpları en aza indirmek, makine ve ekipman verimini artırmak, en kıdemsiz işçiden üst yönetime kadar herkesin katılımını sağlamak ve küçük grup çalışma etkinliğini artırmaya yönelik modern bir yaklaşımdır.                 

            TÜB, ekipmanın toplam kullanım süreci içinde maksimum etkinliğin sağlanmasını hedefler. TVB tüm bölümleri ve kademeleri içerir, kişileri küçük gruplar ve gönüllü faaliyetlerle fabrika bakımına motive eder ve bakım sistemini geliştirme, temel temizlik eğitimi, problem çözme yeteneği ve firesiz çalışma gibi temel alanları kapsar. Üst yönetim TVB için, herkesin yetenek ve sorumluluklarını göz önünde bulunduran ve ödüllendiren bir sistem tasarımlamalıdır.  TPM Bir üretim sürecinde her üretim kaynağının istenen görevleri her zaman yerine getirmesini garanti altına almak için kullanılan bir yaklaşımdır. Ekipmanın toplam kullanım süreci içinde maksimum etkinliğin sağlanmasını hedefler. Kullanılan makine ve ekipmanın arıza yaparak devre dışı kalması en önemli üretim problemlerinden biridir. Arıza meydana geldiğinde üretim durur, teslimatlar gecikir ve hatalar ortaya çıkar. Tek bir arıza bile bir fabrikanın tamamında aksamalara yol açabilir. İyileştirilmiş bakım faaliyetleri verimlilik kadar SEÇ olarak adlandırılan sağlık, emniyet ve çevre problemlerinin azaltılması konusunda da katma değer sağlayacaktır.

            Günümüzde otomasyon kullanımının artması ile kalite ve üretimin ekipmana bağlılığını artmakta, ekipman güvenilirliği ön plana çıkartmaktadır. Otomasyon ve insansız üretimin artışı beklenenin tersine insan emeğine olan ihtiyacı azaltmamıştır. TPM, üretim dışındaki organizasyondaki tüm birim ve fonksiyonları kapsayan takım çalışmasına dayalı entegre bir sistemdir. Üretim sisteminin verimini en üst düzeye çıkarmak, üretim hatlarında kayıpları en aza indirmek, makine ve ekipman verimini artırmak, en kıdemsiz işçiden üst yönetime kadar herkesin katılımını sağlamak ve küçük grup çalışmalarının etkinliğini artırmak ile mümkündür. Toplam planlı bakım TPM ile toplam kalite sistemi TQM, benzer ancak radikal farklar içeren 2 sistemdir. TQM kalite üzerine odaklanarak kalite sistemini iyileştirirken, TPM ekipman üzerine odaklanarak üretim ve yönetimin esnek-kesintisiz-sürekli iyileşme döngüsü altında yürütülmesine çalışır. TQM’de gönüllü kalite çemberleri varken, TPM görevlendirilmiş küçük faaliyet gruplarını içerir.

TPM' de asıl olan, hata, arıza ve kayıplar oluşmadan önleyebilmektir. Amaç sıfır hata ve duruştur. TPM çerçevesinde yapılan çalışmaların standartlaştırılması bu anlamda çok önemlidir. Daha önemlisi tüm organizasyonun çalışmaları benimsemesi, sahip çıkması ve katılımıdır. TPM basit bir bakım yönetimi değil organizasyondaki tüm bireylerce hissedilen, yaşanan top yekün bir kültür değişimidir. Özet TPM hedefleri

            ·         Organizasyon verimliliğini en üst düzeye çıkaracak bir kültürün oluşturulması.

·         Tüm üretim sisteminin beklenen hayatı boyunca, kayıpları önleyerek, sıfır kaza, sıfır arıza, sıfır

                     Hata şeklinde sağlayabilmek için bir genba-genbutsu sisteminin kurulması,

·         Organizasyonun tüm bileşenlerinin kesintisiz ve israfsız hizmet sürecine katılması

·         Ardışık ve örtüşen küçük grup yapılanmasıyla esnek üretim ve sıfır kayıp amacına ulaşılması  

TPM düzeninde ihtiyaç duyulan temel özellikler

              ·         Kobetsu-Kaizen ile odaklanmış sürekli iyileştirme.

·         AR-ge için bakım gerektirmeyecek ekipman tasarımı yeteneği. MP maintanance Prevention 

·         Saha aktiviteleri. Fiziksel ortam için görsel kontrol araçları ve temiz çalışma ortamı

·         Üretim yöntemleri için otomasyon ve uygun teknoloji seçimi

·         Önleyici felsefenin yerleştirilmesi

·         Bakımcılar için yüksek kaliteli bakım yeteneği

·         Lcc - Life Cycle Cost - Yaşam Boyu Maliyet kavramı üzerine odaklanmak

·         Herkes tarafından her an doldurulabilen, makine başındaki hata kartları

·         Ofis TPM ile destek süreçlerinin iyileştirilmesi

·      TPM kültürünün tüm kademelere yayılması. Bakım sadece bakımcıların görevi değildir.                    Küçük grup uygulamaları,  Kobetsu-Kaizen, Hinshitsu-Hozen; aktiviteler tüm personel arasında paylaştırılır Operatörlerin tezgah ve ekipmanlarının sorumluluklarını üstendikleri otonom bakım.

·         Ekipmanın toplam süreci içinde maksimum etkinliğin sağlanması

·         Toplam ekipman etkinliği = OEE

Toplam verimli bakım çeşitli aşamalardan oluşur;

            Hazırlık aşaması; Üst yönetim kararlılığını ilan eder. Tanıtıcı eğitim ve kampanyalar düzenlenir. Proje organizasyonu hazırlanır. Bir model seçilerek proje planı hazırlanır. Mevcut durum analizi ve israfların tespiti ardından temel hedeflerin belirlenir.

            Uygulama aşaması; Ekipman verimliliğini iyileştirecek sistemler üzerine odaklanılır. Kobetsu-Kaizen faaliyetleri ile küçük gruplar model uygulamalara başlar. Proje seçim, hedef, ekip, mevcut durum, proje planı, analiz, iyileştirme, doğrulama ve standardizasyon adımlarından oluşur. Operatörlerin bakım faaliyetlerinden sorumlu olduğu Hinshitsu-Hozen Otonom bakım programları geliştirilir. Önleyici anlayış doğrultusunda planlı bakım ve periyodik denetimler planlanır. Bakım personelinin yeterliliklerinin geliştirilmesine yönelik eğitim verilmesi, ekipman yönetimi programları hazırlanır. Ekipman tasarımı ve yeni yatırımlarda TPM faktörleri gözetilmeye başlanır. TPM uygulamaları sıfır duruş, arıza ve firenin ardında sıfır kaza ve sıfır atık hedefleri de gündeme getirilir.

            Süreklilik aşaması; Yaygınlaştırma ve seviyenin yükseltilmesi sağlanır. Operasyonda sağlanan TPM gelişmelerinin desteklenmesi ve idari etkinliğin artırılması için ofis TPM çalışmaları başlatılır.